Pigmentlerin ve dolgu maddelerinin yoğunluk (gravite) sonucu kabın altına birikerek sert veya yumuşak bir çöküntü meydana getirmesidir. Üstte kalan kısım bağlayıcı ve solvent kısmıdır. Boya üreticileri formülasyonlarında bu oluşumu önlemek için çeşitli aditifler ilave ederlerse de çok uzun süre depolanan boyalar, özellikle yoğunluğu yüksek boyalar (astarlar) zamanla çökerler. Çökme yumuşak ise ve kolayca homojen bir duruma geliyorsa sorun yoktur. Ancak çoğunlukla çökelti kolaylıkla dağıtılmayacaktır. Tekrar homojenliğin sağlanamamasının iki nedeni vardır. Ya üretim hatası ya da uzun süreli depolamadır. Depolama süresi boyadan boyaya değişebilir. Ancak çökme açısından ele alındığında genellikle tüm boyalar için bu süre 1 sene olarak sınırlandırılmalıdır. Deponun aşırı sıcak olması boyanın viskozitesini etkileyip düşüreceğinden pigment ve dolgu maddelerinin dibe doğru çöküşünü kolaylaştıracaktır.
Kaymaklanma olayı kutu içindeki boyanın hava ile temas eden yüzeyinde boya cinsine bağlı olarak ya solvent uçması ile ya da oksidasyon ile kuru bir boya filmi oluşmasıdır. Herhangi bir nedenle hava alan kapalı ambalajlarda veya kullanılmış ve kapağı iyice kapatılmamış kutularda kaymak tabakası görülebilir. Tatbikatta kaymak tabakasını dikkatlice almak ve boyayı iyice karıştırmak gereklidir. Kaymaklanma daha ziyade alkid esaslı boyalarda görülür.
Üst üste iki farklı renk boya sürüldüğünde alttaki boyanın renginin üst kata çıkmasıdır. Üste sürülen boyanın alttaki boyanın pigmentlerini etkileyip çözmesi başlıca nedenidir. Kusma çoğu kez astarın tam kuruması tamamlanmadan sonkat boyanın uygulanmsaından sonra oluşur. En etkili giderme yolu, eski boya üzerine bu boyanın pigmentlerini çözmeyecek bir astar tatbik etmektir.
Boyanın olağanüstü hava koşullarında (don, sis, yağmur gibi) tatbik edilmesi halinde havadaki nem boya filminin üzerinde yoğunlaşarak mat bir görünüme neden olabilir. Çok parlak bir boyanın tam sertleşmemiş bir astarın üstüne sürülmesi de mat veya yarımat sonuçlara götürür, istenilen parlaklık elde edilemez. Boya filmi iyi havalandırılmayan kapalı bir yerde kuruduğunda, buharlaşan solvent boya filminin üzerinde yoğunlaşacağından film kuruduktan sonra mat olacaktır.
Yüzeyin portakal kabuğu gibi pürüzlü bir hal almasıdır. Başlıca nedenleri boyanın çabukuçan solventlerle inceltilmesi, tatbik viskozitesinin yüksek olması ve boyanacak yüzey ile tabanca mesafesinin uygun olmamasıdır.İnceltme tineri içerisine geç uçucu bir solvent (retarder) eklenio boyanın yayılması sağlanmalıdır.
Daha ziyade oksidasyonla koruyan yağ esaslı boyalarda görülür. Boya filminin buruşması genellikle gereğinden kalın tatbik edilmiş boyalarda görülür. Boya kalın tatbik edildiğinden hava (oksijen) boyaya nüfuz edemez ve uniform bir kuruma sağlanamaz. Yüzey kurur ancak altta kalan tabakaların kuruması gecikir, böylece buruşma ortaya çıkar.
Düşey yüzeylerde boyanın akarak daha kalın film meydana getirmesi ve satıhta düzgünlüğün kaybolmasıdır. Başlıca nedeni boyanın kalın tatbik edilmesidir. Ancak boya bazen doğru inceltilmiş bile olsa akar. Bu durum havadaki rutubetin fazlalığını, havalandırmanın iyi olmadığını yada boyanan yüzeyin ısısının ortam sıcaklığı ile aynı olmadığını gösterir. Rutubetli havalarda boya tatbikatı iyi sonuçlar vermeyeceğinden boyamaya ara vermek en iyi çözümdür.
Boyanın yüzeyinde yada hemen altında bağlayıcının bozulması sonucu gevşek bir toz haline dönüşmesidir. Isı, UV ışınları yada oksijenin etkisiyle bağlayıcı, boya filminin yüzeyinde bütünlüğünü yitirdiği an, pigmentler kolaylıkla dökülebilecek hale gelir.
Mekanik gerilimler nedeniyle ortaya çıkar, gerilimler sıcaklık farklılıklarının sonucunda da görülebilir. Boya filminin elastikiyet sınırını aştığı anda çatlama meydana gelir. Alt kat boyanın kurumasını beklemeden sonkat boyanın sürülmesi de çatlama yapabilir.
Boyanın yapışmasını kaybedip soyulup dökülmesidir. Tatbik edilecek yüzeyde su ve yağ olmamalıdır.
Boya filminin içerisinde yada altında bulunan gaz veya sıvıların boyanın yapışma kuvvetinden daha büyük bir basınç oluşturması kabarcıklanmaya yol açar. Daha ziyade fırın boyalarda görülür. Sıcaklığın yavaş yavaş yükseltilmesi ile problem çözülür.
Önceden boyanmış bir yüzeyin üzerine bir diğer kat tatbik edildiğinde altta kalan boyanın etkilenerek kabarcıklanma göstermesi, kırışması veya kalkması ve kısmen sökülmesidir. Örnek olarak alkid reçine esaslı bir astar boya üzerine selülozik esaslı bir sonkat boya uygulandığında selülozik boyadaki solventler alkid reçineli boya filmini etkileyip kalkmasına neden olacaktır. Bu olayın meydana gelmemesi için tatbik edilen boyanın solventlerinin alttaki boyayı etkilememesi gerekmektedir.
Boyanın nemli, kirli yada yağlı bir yüzeye sürülmüş olması; odanın yeterince havalandırılmaması; boyanın tam olarak karıştırılmaması; yüzeyden temizlenmemiş sıvı sabun veya deterjan artıkları gibi nedenlerden dolayı görülür. Boya bir süre geçtikten sonra zaten kuruyacaktır. Ancak bu süre içinde parlaklığını kaybetmesi yada üzerinde toz ve kir birikmesi söz konusu olacaktır. Bu durumda boya tam olarak kuruduktan sonra hafifçe zımparalanmalı ve yeni bir kat boya sürülmelidir. Boya henüz kurumamışsa, yüzey boya tineri ile silinerek boyama işlemi tekrarlanmalıdır.
Bunun nedenleri eski boyanın tamamen çıkarılamamış olması, boyanın tam olarak dağıtılmaması yada sonkat üzerinden geçerken fırçanın fazla bastırılması, kalitesiz sert fırça kullanımı, önceden açılmış ve birazı kullanılmış boyaların kullanıma hazır hale getirilmeden katı haldeyken sürümüdür. Bu izleri yok etmenin en iyi yolu kuruduktan sonra yüzeyi yeniden boyamaktır.
Boyanın opaklığının yetersiz olmasıdır. Bunun nedenleri boyanın yeterince karıştırılmamış olması, boyanın fazla inceltilmesi, boyanın olması gerektiğinden daha uzak noktalara yayılması, fazla emici olan yüzeylere macun yada astar uygulaması gibi gerekli olan yüzey hazırlıklarını yapmadan sonkat boyanın uygulanması, yüzeye yeterli sayıda boya katının uygulanmamasıdır. Boya katlarının sayısı arttıkça bu sorun ortadan kalkacaktır. Ahşap veya sıva gibi emici özelliği fazla olan yüzeylerde macun ve/veya astar boya gibi gerekli yüzey hazırlıkları yapıldıktan sonra sonkat boyanın uygulanması gerekmektedir. Boyayı daha kalın bir tabaka halinde sürerek sorunu ortadan kaldırmaya çalışmayın bu durumda boya akıp torbalanma yapacak ve kuruması da zorlaşacaktır.
Boya ömürlü malzemedir, uygun olmayan ortamlarda uzun süre depolanan boyalarda istenmeyen olumsuzluklar görülebilir. Bu olumsuzluklar malzemenin özelliklerinde de istenmeyen etkenlere yol açar. Bilhassa iyi formüle edilmemiş, imalat esnasında gereken hassasiyet gösterilmemiş boyalarda malzeme kısa bir süre sonra kullanılmayacak bir duruma gelir. Çökme, kaymaklanma, ayrışma gibi olumsuzluklar görülebilir. İdeal boya deposu, 5-35 oC sıcaklığında, ısı, kıvılcım, ateş ve güneş ışınlarından korunmalı ve havalandırma tesisatına sahip olmalıdır. Boya ambalajlarının ağzı kullanıma alınmadan açılmamalı, eğer açıldı ise öncelikle kullanılmalıdır. Büyük ambalajlar 3-4 ayda bir ters çevrilmeli, uzun süre bekleyen astarlar, çinko veya alüminyum ihtiva eden metalik boyalar mekanik bir karıştırıcı ile iyice karıştırılıp kullanılmalıdır.
Işık haslığı düşük, kalitesiz pigmentlerden üretilen renkli boyalarda UV ışınlarının etkisiyle zamanla yüzeyde solmalar görülür. Genellikle dış cephelerde rastlanan bir durumdur. Bundan kaçınmanın en etkili yolu piyasadaki ISO belgesine sahip firmaların kaliteli ürünlerini kullanmaktır.
Petrokimya kuruluşları, muhtelif enerji santraları, çelik yapılar ve metal konstrüksiyonlarda, petrol ve türevlerinin depolandığı tanklarda, demiryolu yolcu ve tanker vagonlarının gövde ve şasilerinde kullanılan epoksi, bitüm, klor kauçuk, poliüretan, alkid modifiye, ısıya dayanıklı, kömür katranlı vs. gibi boyaları, wash primer, shop primer gibi endüstriyel astarları ve zemin kaplama malzemelerini kapsayan geniş bir gruptur.
Pürüzlü veya grenli bir görünüm veren, mekanik mukavemeti yüksek olan, 3-4 mm aralığında uygulanabilen epoksi kaplama sistemi olup, orta ve ağır trafiğin olduğu zeminlerde güvenle kullanılır.
Basınç mukavemeti : 700 kg / cm2
Gerilme mukavemeti : 250 kg / cm2
Betona Yapışma : 4-5 kg / cm2
